การกำเนิดและการเติบโตของแหล่งจ่ายไฟฉุกเฉินที่ได้รับการพิสูจน์แล้ว

ด้วยการก่อตั้ง Phenix Lighting อย่างเป็นทางการในปี 2003 เราได้เริ่มการวิจัยและพัฒนาบัลลาสต์ฉุกเฉินแบบเต็มแรงดันไฟฟ้าระดับโลกชุดแรกตามที่ลูกค้าต่างประเทศต้องการในด้านพลังงานลมด้วยการวิจัยและพัฒนาที่ลึกซึ้งอย่างต่อเนื่อง ควบคู่ไปกับการเอาชนะปัญหาทางเทคนิค เรารู้สึกอย่างยิ่งในด้านระบบไฟฉุกเฉิน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับลูกค้าชั้นนำในตลาดอเมริกาเหนือ มีเพียงความสามารถในการวิจัยและพัฒนาระดับมืออาชีพที่ยอดเยี่ยมและผลิตภัณฑ์ที่เชื่อถือได้เพียงพอ ประสิทธิภาพสามารถเอาชนะความอยู่รอดในตลาดนี้ได้ข้อกำหนดที่เข้มงวดจากตลาดยังสอดคล้องกับแนวคิดการพัฒนาของเราในการ "สร้างผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุด"

นับจากนั้นเป็นต้นมา เราก็อุทิศตนเองอย่างเป็นทางการให้กับการพัฒนาและการผลิตผลิตภัณฑ์ไฟฉุกเฉินตลอด 20 ปีของการสำรวจและความพยายามอย่างต่อเนื่อง จนถึงขณะนี้ เรามีผลิตภัณฑ์อุปกรณ์จ่ายไฟฉุกเฉินที่สมบูรณ์มากซึ่งรวมถึงไฟ LED ไดร์เวอร์ฉุกเฉินและอินเวอร์เตอร์ฉุกเฉินขนาดเล็ก.

ในช่วงเวลาอันยาวนานถึง 20 ปี ซีรีส์ใหม่แต่ละเรื่องเปิดตัวที่ซ่อนอยู่เบื้องหลังประสบการณ์อันน่าจดจำ

วงจรการพัฒนาระบบจ่ายไฟฉุกเฉินนั้นยาวนานมากไม่เพียงเพราะการออกแบบวงจรไฟฟ้ามีความซับซ้อนเท่านั้น แต่ยังพิจารณาว่าต้องใช้เวลานานในการตรวจสอบความเป็นไปได้ของโครงร่าง การทดสอบความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบ และการทดสอบความทนทาน เช่น สูงและต่ำ วงจรการคายประจุอุณหภูมิ

ในขั้นตอนกระบวนการตรวจสอบการออกแบบ (DVP) เราจะรวมเข้ากับข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องของ DFMEA (โหมดความล้มเหลวในการออกแบบและการวิเคราะห์ผลกระทบ) และดำเนินการพิจารณาอย่างครอบคลุมถึงความเสี่ยงต่างๆ ที่อาจมีอยู่ในขั้นตอนการออกแบบตัวอย่าง DVP แรกต้องผ่านการทดสอบหลายร้อยรายการด้วยการวิเคราะห์ผลการทดสอบแต่ละครั้งอย่างเข้มงวด จึงมั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์หากตัวบ่งชี้ทางเทคนิคตัวใดตัวหนึ่งไม่ตรงตามเกณฑ์ รายการทดสอบทั้งหมดจะต้องเริ่มต้นใหม่หลังจากการดีบักด้วยระบบที่เข้มงวดดังกล่าว ความเสี่ยงที่อาจเกิดความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ใหม่จะถูกขจัดไปทีละรายการ

หลังจากเสร็จสิ้นการทดสอบตัวอย่าง DVP ครั้งแรกและการทดสอบการอนุมัติแล้ว จำเป็นต้องมีการทดลองผลิต DVP (กระบวนการตรวจสอบการออกแบบ)SMT ส่วนประกอบและปลั๊กอินดำเนินการในโรงงานปลอดฝุ่น 100,000 ระดับจิ๊กและฟิกซ์เจอร์ทุกชนิดควรมีอยู่ในตำแหน่ง และควรวัดเส้นโค้งอุณหภูมิเตาเผาอย่างดีเพื่อให้แน่ใจว่าแผงวงจรแต่ละชิ้นได้รับความร้อนอย่างเท่าเทียมกัน และข้อต่อบัดกรีแต่ละอันมีความแน่นหนาโดยไม่ทำให้ส่วนประกอบเสียหายหลังจาก PCBA เสร็จสิ้น แต่ละบอร์ดจะต้องผ่านการทดสอบพารามิเตอร์ทางไฟฟ้า และหลังจากบรรลุตัวชี้วัดต่างๆ แล้ว จะต้องดำเนินการประกอบและกระบวนการชราภาพก่อนการทดสอบอายุ จะมีการดำเนินการทดสอบการกระแทกเพื่อเปิดปิด 20 ครั้งจากนั้นจะมีการทดสอบวงจรการชาร์จและการคายประจุแรงดันไฟฟ้า 5 รอบเป็นเวลาหนึ่งสัปดาห์เพื่อตรวจสอบความทนทานของผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบในที่สุดหลังจากนั้น ผลิตภัณฑ์นำร่องของ DVP จะผ่านการทดสอบความน่าเชื่อถือที่อุณหภูมิสูงและต่ำมากขึ้นในห้องปฏิบัติการ R&D ซึ่งจะดำเนินต่อไปอีกประมาณหกเดือน

หลังจากประสบความสำเร็จในการผลิตแบบทดลองของ DVP การผลิตแบบทดลอง PVP (กระบวนการตรวจสอบการผลิต) ครั้งแรกก็ได้รับการเข้าสู่อย่างเป็นทางการตามอย่างเคร่งครัดกับ PFMEA (การวิเคราะห์ผลกระทบของโหมดความล้มเหลวของกระบวนการ) หลังจากปริมาตรของการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น โปรดดูที่กระบวนการ DVP จะเหมือนกันทุกประการ จนกระทั่งเสร็จสิ้นการทดสอบวงจรการประจุ-คายประจุแรงดันไฟฟ้า 5 รอบโดยหลักแล้วคือการตรวจสอบความถูกต้องและความสม่ำเสมอของวัสดุที่รับเข้าเป็นชุด รวมถึงตรวจสอบว่าปัจจัยทั้งหมด เช่น คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสภาพแวดล้อมถูกต้องในกระบวนการผลิตหรือไม่หลังจากประสบความสำเร็จในการผลิตแบบทดลอง PVP การผลิตตามคำสั่งซื้อจำนวนมากก็สามารถได้รับอนุมัติได้

การสั่งซื้อเป็นชุดแต่ละครั้งได้รับการทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้า 100% ก่อนส่งมอบ และต้องผ่านการทดสอบอายุแรงดันไฟฟ้า 5 ระดับหลังการประกอบด้วยการตรวจสอบและการทดสอบที่เพียงพอ ทำให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์แต่ละรายการที่มอบให้กับลูกค้านั้นมีคุณภาพสูงสุด